Veja neste artigo quais são as 5 principais máquinas de pavimentação utilizadas na indústria e saiba qual a importância de cada uma delas para o processo de construção de vias públicas e estradas. 

O processo de pavimentação é muito antigo, datando das primeiras civilizações humanas e da necessidade de locomoção entre cidades de um mesmo reino ou Estado para comércio ou sobrevivência.

Um exemplo tradicional de pavimentação antiga são as estradas romanas, calçadas com pedras, e famosas pela durabilidade. Em alguns locais da Europa pertencentes ao antigo Império Romano ainda é possível encontrar estradas romanas originais do século 1 d.C ou anteriores completamente funcionais e trafegáveis.

De uma maneira mais técnica, a pavimentação trata do revestimento de um piso ou chão com uma cobertura, seja ela asfalto, concreto, pedra ou outro.

O processo apresenta base horizontal composta pela sobreposição de camadas, elevando a durabilidade e contribuindo para o tráfego de veículos e pedestres.

Os projetos de pavimentação são desenvolvidos considerando aspectos de engenharia como o tipo de base onde ocorrerá o processo (densidade de solo, tipo de granulação – argila, areia, rocha), o fluxo esperado de veículos e pessoas, o clima do local, elevação, desgaste natural dos produtos etc.

Atualmente, o conceito de pavimentação costuma ser associado ao asfalto (tema principal deste artigo), mas existem outros calçamentos disponíveis que iremos abordar brevemente antes de falarmos das principais máquinas de pavimentação disponíveis.

Não há regra para selecionar a pavimentação correta para vias urbanas. Cada caso deve ser analisado individualmente para melhor entender as peculiaridades da região, sendo que as características geotécnicas e geométricas do solo, os sistemas de drenagem superficial, orçamento e sustentabilidade afetam a escolha diretamente. 

Apresentam placas de concreto como base e são indicados em vias de tráfego pesado. Isso porque a base firme é capaz de aguentar maior concentração de carga estática e pontos de frenagem (corredores de ônibus, por exemplo) absorvendo a tensão da via com pouca ou nenhuma deformação.

Contudo, o custo de implementação é de duas a três vezes maior que o pavimento flexível. Levando em consideração a baixa necessidade de manutenção por erosão e deformação ao longo do tempo, a vida útil é um fator importante para a escolha e balanceia o custo imediato.

Apresenta composição de base de cimento recoberta por asfalto, com resistência a deformação e absorção de tensões intermediárias. 

É um dos métodos mais comuns atualmente para os corredores de ônibus, pois o custo de implantação e manutenção é inferior ao pavimento rígido. Contudo, possuem os mesmos problemas do modelo na questão de manutenção. Por mais que quase nunca apresentem necessidade de correção, uma falha na placa de concreto exige retrabalho na área inteira.

Feitos com bases granulares e revestimento asfáltico, possuem alta deformação e absorvem menos tensão da via.

Contudo, são muito mais baratos e podem ser feitos reparos localizados, o que facilita o processo de manutenção e o torna mais ágil (veremos a seguir as máquinas que realizam o procedimento).

Pela flexibilidade, devem ser vistoriados a cada 5 ou 10 anos. Mas podem ser totalmente reciclados (na camada de revestimento), baixando os custos de manutenção por isso.

A pavimentação romana, tão resistente e conhecida, era feita manualmente, com um pequeno auxílio de tração animal para alguns trabalhos. 

Contudo, hoje já estamos na 4ª revolução industrial e não precisamos mais nos desgastar com esse serviço.

Hoje, com as máquinas e processos mais avançados (tanto na química e composição dos pavimentos quanto nos próprios equipamentos realizando o trabalho), a atividade de pavimentação é mais eficiente que nunca. 

Contudo, o processo ainda é delicado e feito com extrema cautela, já que uma pavimentação ineficiente pode causar falhas no solo e exigir manutenções capazes de elevar excessivamente o custo do procedimento.

Os engenheiros precisam determinar a densidade do solo, compactar o solo para evitar rachaduras e instabilidade, estudar a movimentação de terra necessária, desenhar estradas economicamente viáveis e seguras, avaliar volume pluvial, volume esperado de carros e muito mais.

Em resumo, o processo de pavimentação ocorre em 5 etapas:

À parte da primeira etapa de estudo e análise do projeto, todas as outras dependem de máquinas para as operações. Veja abaixo as cinco principais.

As máquinas mais usadas nas operações são:

Uma operação de pavimentação pode ainda usar muitos outros equipamentos, mas é mais comum vermos esses cinco acima atuando, seja em pequenas vias públicas seja em grandes estradas ligando cidades e capitais. 

Esse é o equipamento mais tradicional quando se pensa em máquinas de pavimentação. Os rolos compactadores preparam o solo através da compactação contínua para gerar estabilidade. 

Não é possível construir uma estrada ou via sem levar o solo à densidade ideal. Por esse motivo, muitas estradas demoram a ficar prontas porque o processo de compactação é longo e demorado.

Nós temos um artigo sobre rolos compactadores que explica ainda mais sobre esse processo e mostra a diferença entre Rolo Compactador Liso, Rolo Compactador Pé de Carneiro, Rolo Compactador Tandem, Rolo Compactador Combinado, Rolo Compactador Pneumático e mais.

As vibroacabadoras, ou pavimentadoras de asfalto, são máquinas usualmente acopladas a caminhões para operações de fabricação, aplicação, nivelamento e pré-compactação do concreto asfáltico.

Essas máquinas possuem tanta potência que podem empurrar os caminhões acoplados enquanto realizam a tarefa de assentamento da camada asfáltica. 

O transporte da mistura é realizado por um transportador chamado caracol pelo formato, e espalhado e nivelado pela mesa compactadora, que normalmente possui sensores e cujo aquecimento pode ser a gás ou elétrico.

Os espargidores possuem em seus tanques as emulsões asfálticas de aquecimento e bombeamento que pavimentam o solo de rodovias e vias públicas.

São usados para colocar a mistura diretamente no solo e, por isso, dependem de outras máquinas para realizar o acabamento da via.

As fresadoras de asfalto são máquinas que destroem a camada mais externa do asfaltamento para recapear a pavimentação de forma mais simples e barata.

Essa foi uma das primeiras formas de reciclagem do asfaltamento desenvolvida, e é usada até hoje pela simplicidade e pelo excelente custo-benefício.

O processo de fresagem ocorre através do giro de um cilindro de corte no sentido contrário ao do deslocamento do equipamento. 

Esse cilindro é dotado de inúmeros dentes de corte de fácil troca (conhecidos como “bits”) capazes de penetrar na camada externa da pavimentação e executam o corte com o movimento rotativo.

Fresadoras são parte do processo de reciclagem do asfalto, mas dependem de outras máquinas.

Raspam o asfalto do solo, trituram e adicionam um aditivo para que possa ser aplicado novamente. 

Essas máquinas costumam ocupar apenas uma faixa da via, seja na estrada ou nas cidades, de forma que possibilitam o tráfego ao redor da operação.

São potentes, mas o processo é longo e pode ser dispendioso. Contudo, o baixo impacto na logística de algumas vias acaba fazendo com que cidades e estados optem por essa manutenção em casos extremos.

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